在日益注重生产效率的时代，压铸模具工程师们一直在寻找能够延长模具的使用寿命的方法，热裂纹是一种经常遇到的能够引起压铸模具失效的问题。在压铸生产中压铸模具表面温度冷热交替变化会引起模具材料的温度疲劳。当过热的溶汤浇注在模具型腔时，由于过热会引起压铸模具膨胀，而冷却时压铸模具则收缩。初期在压铸模具表面形成的热裂纹极其细小，随着生产进行热裂纹逐渐变大直到溶汤能够渗入到压铸模具内部而不能正常使用，因此防止热裂纹继续恶化是很重要的事情，如果不能控制热裂纹变化的话，那么压铸模具就需要重新制作了。

有如下案例：美国加利福尼亚州一家压铸模具客户要求更换有严重热裂纹的模具，这个模具由于温度疲劳及热裂纹表面变的非常粗糙，它的热裂纹可以划伤一个人的手指，为了去抢救这副模具，铸工用打磨机清除浇口表面的热裂纹，然后放电沉积钨基硬质合金材料于模具的三个不同的地方。第一、在有严重热裂纹的表面抛光后再进行放电沉积钨基硬质合金材料；第二、在模具模穴表面沉积钨基硬质合金材料；第三、在模具壁厚大约为9.5mm的表面放电沉积钨基硬质合金材料。以上是采用ROCKLINIZER的电动焊枪进行放电沉积处理。

试验目的在于是否可以减轻热裂纹及温度疲劳。本次试验非常成功，这副模具被抢救过来了并且运行的大约35000次后还可以继续使用，这副模具可以再次进行表面放电沉积硬质合金材料而延长模具的使用寿命。在一个新的模具表面预先进行放电沉积处理可以有效地减少热裂纹产生的几率，热裂纹超出限定的尺寸之前在模具表面进行钨基硬质合金放电沉积处理可以延长模具的使用寿命而中间不需要维护。

美国爱荷华州Rocklinizer公司制造的机器及电动焊枪可以把耐磨的材料渗透和沉积在模具的表面和内部，机器单次操作放电沉积的镀层厚度在0.0025mm—0.10mm之间，通过机器旋钮以每格0.0025mm 的厚度调节。电极材料轻轻接触工作表面就会产生电弧并释放电粒子，其特点是涂镀过程中不产生可感热度，涂镀上的耐磨材料也不会脱离或剥落。在涂镀之后不需要进行研磨精磨等表面处理。

模具的其他部位也可以进行表面放电沉积处理，包括浇道、溢流井和逃气道。在逃气道表面进行放电沉积处理后，它可以保持的更清洁和不容易粘连。如果细小的热裂纹宽度不超过0.03mm—0.05mm,

钨基硬质合金材料可以覆盖在热裂纹表面。

型腔拉模也是一个经常遇到的问题。铝压铸材料和锌压铸材料的温度膨胀系数要远远高于铁压铸材料的膨胀系数，金属材料收缩时会在型腔断面产生极大的压力，在型腔表面进行表面放电沉积处理后，型腔表面看上去非常粗糙而不能释放压铸工件，然而这个粗糙的被处理表面非常浅和薄，实际生产中铸造出来的压铸工件要更光滑些，粗糙的表面比高度光洁的表面更不容易粘连压铸工件，原因在于模具型腔表面被放电沉积处理后可以使润滑剂或者释放剂更好的附着在型腔表面上，因此压铸出来的工件会更光滑些。

ROCKLINIZER机器通过按钮设定可以以每格0.0025mm的厚度来控制增量，小型的模具型腔以较低的厚度进行设定，大型的模具型腔则以较高的厚度进行设定。为了最大化延长压铸模具使用寿命，进行钨基硬质合金放电沉积厚度的试验是非常有必要的。钨基硬质合金放电沉积应用于返工的模具表面减少拉模现象也是非常成功的。

在许多压铸工厂里，锌压铸材料和铝压铸材料的粘膜现象是造成不良品的原因之一，在生产之前对压铸模具的浇口、逃气道、分型线以及模穴进行放电沉积处理可以有效地减少粘膜问题。

在良好运转的型腔上对顶针进行放电沉积处理，顶针毛边的问题也可以显著的减少。（当然，完全损坏不能被修复的孔除外）钨基硬质合金材料应用于顶针的放电沉积处理也非常成功。用户的报告显示他们使用的润滑剂减少了，压铸出来的工件更光滑了。用户也发现放电沉积的技术应用于设备的定位销使自动化设备上的零件过紧配合也非常有价值。

在压铸行业中这种金属表面耐磨材料放电沉积处理可以减少如下成本和费用：机器停止运转的时间, 操作员工停工的时间，需要增加设定检查时间及重新制作或改造工具及模具的费用。表面放电沉积处理的目的是提高生产力和降低成本。